熱軋不銹鋼管的生產方法

熱軋不銹鋼管的生產工藝是在實心管坯或鋼錠上打孔，316不銹鋼管軋制成符合產品標準的鋼管。

整個過程有以下兩個變形過程：

(1)穿孔，即將實心管坯穿孔并軋制成中空毛細管。管坯的常見穿孔方法包括交叉軋制穿孔(二輥、狄舍爾和)。另外，空心管坯直接通過離心鑄造、連鑄、電渣重熔等方法獲得，省去了穿孔工序。

(2)管材軋制是將空心毛細管軋制成接近成品尺寸的坯管。常見的軋管方法有自動軋管機、連續軋管機(全浮動MM、MPM有限芯棒)、皮爾格軋管機(周期軋管機)、三輥軋管機、狄舍爾軋管機、頂管和鋼熱擠壓機等。

在不銹鋼管生產中，根據產品品種、規格、生產能力等不同要求，選擇不同類型的軋管機。使用不同類型的軋管機軋制管材時，由于軋件的運動狀態、受力狀態、孔型變形和生產率等條件不同，需要在軋件上316L不銹鋼無縫管安裝穿孔等前后加工設備，以匹配變形和生產率，因此不同的軋管機形成相應的鋼管熱軋機組。熱軋不銹鋼軋管機也按軋管機類型分類。目前常用的熱軋不銹鋼管生產方法見表2-1。機組的具體名稱由機組生產的鋼管的最大規格和軋管機的類型來表示。例如，140自動軋管機，即軋管機生產的最大外徑為140毫米，軋管機的類型為自動軋管機。同一個例子包括140個連續軋管單元、133個頂管單元、318個周期性軋管單元等。鋼管熱擠壓單元使用擠壓機的最大擠壓壓力或產品規格范圍來表示其型號，如3150鋼管擠壓單元，即擠壓機的最大擠壓壓力為3150 t。

為了提高熱軋鋼管機組的產品質量，擴大產品規格范圍，通常需要在軋管機后面設置平整機、定徑機、變徑機或擴管機等坯管軋制設備。